Proces produkcyjny usuwania materiału polega na usunięciu nadmiaru materiału z przedmiotu obrabianego w określony sposób w celu uzyskania części o pożądanym kształcie i rozmiarze. Takie procesy wymagają wystarczającego nadmiaru materiału na powierzchni przedmiotu obrabianego. Podczas usuwania materiału obrabiany przedmiot stopniowo zbliża się do kształtu i rozmiaru idealnej części. Im większa różnica między kształtem i rozmiarem surowca lub półwyrobu a zerem h, tym więcej materiału jest usuwane, tym większe są straty materiału i tym więcej energii zużywa się w procesie obróbki. Czasami objętość utraconego materiału przekracza nawet objętość samej części.
Chociaż stopień wykorzystania materiału w procesie usuwania materiału jest niski, nadal jest to główny sposób na poprawę jakości części, a także ma dużą zdolność adaptacji do przetwarzania. Jest to najczęściej stosowana metoda przetwarzania w produkcji maszyn. Proces usuwania materiału w połączeniu z procesem formowania materiału może znacznie zmniejszyć zużycie surowców. Wraz z rozwojem coraz mniejszej technologii obróbki skrawaniem (precyzyjne odlewanie, precyzyjne kucie itp.) Można jeszcze bardziej poprawić stopień wykorzystania materiałów. Gdy wielkość produkcji jest niewielka, w celu zmniejszenia inwestycji w proces formowania materiału, ekonomiczne i rozsądne jest również proste zastosowanie procesu usuwania materiału.
Procesy usuwania materiału przybierają różne formy, w tym obróbkę tradycyjną i obróbkę specjalistyczną.
Obróbka skrawaniem to proces, w którym narzędzia skrawające do metalu służą do usuwania nadmiaru metalu z przedmiotu obrabianego (półwyrobu) na obrabiarce, tak aby kształt, rozmiar i jakość powierzchni przedmiotu obrabianego odpowiadały wymaganiom projektowym. Podczas procesu skrawania narzędzie i przedmiot obrabiany są instalowane na obrabiarce i są napędzane przez obrabiarkę, aby osiągnąć określony regularny ruch względny. Podczas względnego ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego nadmiar metalu jest usuwany, tworząc obrabianą powierzchnię przedmiotu obrabianego. Typowe metody cięcia metalu obejmują toczenie, frezowanie, struganie, przeciąganie i szlifowanie. W procesie skrawania metali występują zjawiska takie jak siła, ciepło, odkształcenia, wibracje i zużycie. Istnieje pewien wpływ na proces przetwarzania i jakość przetwarzania. Ważne jest, aby wybrać metodę przetwarzania, obrabiarkę, narzędzie, osprzęt i parametry cięcia, aby poprawić jakość przetwarzania i poprawić wydajność przetwarzania. To będzie tematem tej książki.
Obróbka specjalna odnosi się do metody przetwarzania, która wykorzystuje energię elektryczną, energię świetlną itp. W celu usunięcia materiału z przedmiotu obrabianego. Istnieje EDM, obróbka elektrolityczna, obróbka laserowa itp. EDM polega na wykorzystaniu zjawiska wyładowania impulsowego generowanego między elektrodą narzędzia a elektrodą w celu erozji materiału przedmiotu obrabianego w celu osiągnięcia celu obróbki. Podczas obróbki istnieje pewna szczelina wyładowcza między elektrodą przedmiotu obrabianego a elektrodą narzędzia bez bezpośredniego kontaktu. Podczas obróbki nie ma siły, a materiały przewodzące o dowolnych właściwościach mechanicznych mogą być obrabiane. Jeśli chodzi o technologię, jego główną zaletą jest to, że może przetwarzać wewnętrzną powierzchnię konturu o skomplikowanych kształtach i przekształcać trudność przetwarzania w obróbkę zewnętrznego konturu (gongjie), dlatego odgrywa szczególną rolę w produkcji form. Ze względu na niską szybkość usuwania metalu EDM, na ogół nie jest używany do obróbki kształtowej produktów. Obróbka laserowa i obróbka wiązką jonów są najczęściej stosowane do dokładnej obróbki.
Wraz z postępem nauki i technologii, w dziedzinie lotnictwa i informatyki, niektóre części o szczególnie wysokiej dokładności obróbki i chropowatości powierzchni wymagają precyzyjnej obróbki i ultra-wykańczania. Dokładność wymiarowa osiągnięta dzięki precyzyjnej i ultraprecyzyjnej obróbce może osiągnąć submikronową lub nawet nanoskalę. Te metody przetwarzania obejmują ultra-precyzyjne toczenie, ultra-precyzyjne szlifowanie itp.